TPE (elastomer termoplastyczny) obejmuje różne typy, takie jak TPE, TPR i TPV. Jego cechy obejmują miękkość, kleistość i dobrą płynność; jednakże jest podatny na przyklejanie się do form, kurczenie się i wypaczanie. Ponadto brakuje mu-odporności na wysoką temperaturę, łatwo ulega zarysowaniu i-po nałożeniu na sztywne tworzywa sztuczne-jest podatny na rozwarstwianie. Temperatury przetwarzania są na ogół niższe, a materiał jest wrażliwy zarówno na temperaturę formy, jak i parametry przetwarzania.
I. Problemy z przywieraniem/wyrzucaniem pleśni (najczęściej)
Zjawisko: Produkt przykleja się do formy przedniej lub tylnej; odkształcenie następuje podczas wyrzucania; produkt jest uszkodzony (rozdarty/rozciągnięty) podczas demontażu.
Powoduje:
- Temperatura formy jest zbyt wysoka, co powoduje, że TPE mięknie i staje się lepki.
- Powierzchnia formy jest chropowata, zawiera podcięcia lub ma niewystarczający kąt pochylenia.
- Czas chłodzenia jest niewystarczający, a produkt nie jest jeszcze całkowicie utwardzony.
- Temperatura materiału jest zbyt wysoka, co powoduje, że materiał mięknie i staje się lepki.
- Wnęka formy zawiera pozostałości oleju lub nie została wypolerowana.
Rozwiązania:
- Obniż temperaturę formy i wydłuż czas chłodzenia.
- Zwiększ kąt pochylenia i wypoleruj powierzchnię formy.
- Odpowiednio obniżyć temperaturę materiału.
- Sprawdź i oczyść formę, aby usunąć wszelkie podcięcia i zadziory.
- Nałożyć odpowiednią ilość środka antyadhezyjnego (używać ostrożnie, aby uniknąć negatywnego wpływu na formowanie/wiązanie).
II. Rozwarstwienie w wyniku formowania / słaba przyczepność (ABS/PP/PC)
Zjawisko: Rozdzielenie następuje na styku miękkiego elastomeru i sztywnego podłoża; warstwa overmoldingu łatwo się odkleja.
Powoduje:
- Zanieczyszczenia na sztywnej powierzchni podłoża (olej/smar, środki antyadhezyjne, kurz).
- Niekompatybilność pomiędzy TPE a materiałem podłoża (np. użycie-niepolarnego TPE w przypadku podłoża PP).
- Temperatura sztywnego podłoża jest zbyt niska, co uniemożliwia prawidłowe stopienie termiczne z TPE.
- Prędkość wtrysku jest zbyt mała, co powoduje przedwczesne ochłodzenie powierzchni styku.
- W konstrukcji sztywnego podłoża brakuje specyficznych cech formowania lub podcięć.
Rozwiązania:
- Oczyść powierzchnię sztywnego podłoża i zminimalizuj użycie środków antyadhezyjnych.
- Wybierz gatunek TPE opracowany specjalnie dla odpowiedniego materiału podłoża (np. użyj TPE na bazie PP- dla podłoży PP i TPE na bazie SEBS- dla podłoży ABS/PC).
- Odpowiednio zwiększ temperaturę formy dla sztywnego podłoża i temperaturę topnienia materiału TPE.
- Zwiększ prędkość wtrysku, aby zapewnić skuteczne stopienie termiczne na styku.
- Uwzględnij cechy konstrukcyjne, takie jak podcięcia, rowki i żebra wzmacniające, w projekcie sztywnego podłoża.
III. Skurcze / ślady zatopienia / nierówna powierzchnia
Zjawiska: Zagłębienia na żebrach, piastach lub-grubszych odcinkach ścian; falowanie powierzchni.
Powoduje:
- Niewystarczający nacisk trzymania; krótki czas trzymania.
- Temperatura materiału i/lub temperatura formy jest zbyt wysoka, co powoduje nadmierny skurcz.
- Ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie.
- Brama jest za mała, co prowadzi do przedwczesnego zamarzania.
- Nierówna grubość ścianki.
Rozwiązania:
- Zwiększ ciśnienie trzymania; wydłużyć czas trzymania.
- Odpowiednio niższa temperatura materiału i temperatura formy.
- Zwiększ ciśnienie wtrysku.
- Powiększ bramę, aby poprawić podawanie materiału (kompensacja skurczu).
- Zaprojektuj produkt o możliwie jednolitej grubości ścianki.
IV. Wypaczenia i deformacje
Zjawiska: Zginanie, zwijanie, niestabilność wymiarowa
Powoduje:
- Nierówne chłodzenie; nierównomierny skurcz
- Znacząca różnica temperatur wewnątrz formy
- Nierówna grubość ścianki
- Zbyt duża prędkość wtrysku; duże napięcie wewnętrzne
- Niezrównoważony wyrzut
Rozwiązania:
- Wyrównaj temperaturę formy; wydłużyć czas chłodzenia
- Zmniejszyć prędkość wtrysku, aby zminimalizować naprężenia wewnętrzne
- Zoptymalizuj grubość ścianki produktu
- Dostosuj punkty wyrzutu, aby zrównoważyć siły
V. Znaki przepływu/znaki tętnienia/znaki bramkowe
Zjawisko: Faliste wzory, koncentryczne pierścienie lub mglisty wygląd w pobliżu obszaru bramy.
Powoduje:
- Temperatura materiału i/lub temperatura formy są zbyt niskie.
- Prędkość wtrysku jest niestabilna i szybko zmienia się pomiędzy dużą a wolną.
- Brama jest zbyt mała, co powoduje nierównomierne naprężenia ścinające.
- Zimny materiał wchodzi do gniazda formy.
Rozwiązania:
- Odpowiednio zwiększ temperaturę materiału i temperaturę formy.
- Ustabilizować prędkość wtrysku; unikać stopniowych zmian prędkości.
- Zwiększ rozmiar bramy i dobrze wprowadź zimny ślimak.
- W początkowej fazie należy stosować małą prędkość wtrysku, a w drugiej fazie - stałą prędkość napełniania.
VI. Wyraźne linie spoin/linie splotu
Zjawisko: W punktach zbieżności przepływu materiału pojawiają się głębokie, białawe linie; wytrzymałość mechaniczna jest słaba.
Powoduje:
- Niska temperatura materiału/temperatura formy.
- Słaba wentylacja; uwięzione powietrze.
- Mała prędkość wtrysku; przedwczesne ochłodzenie czoła przepływu.
- Niewłaściwe umiejscowienie bramy.
Rozwiązania:
- Zwiększ temperaturę materiału i temperaturę formy.
- Popraw wentylację; dodać kanały wentylacyjne.
- Odpowiednio zwiększyć prędkość wtrysku.
- Zoptymalizuj rozmieszczenie zasuw, aby skrócić ścieżkę przepływu.
VII. Matowe/szorstkie/matowe wykończenie powierzchni
Zjawisko: Mglisty wygląd, brak połysku, ziarnista konsystencja
Powoduje:
- Temperatura formy jest zbyt niska
- Temperatura topnienia jest niewystarczająca; słaba plastyfikacja
- Powierzchnia formy jest szorstka
- Słaba wentylacja
- Surowiec zawiera zanieczyszczenia lub jest wilgotny
Rozwiązania:
- Odpowiednio zwiększyć temperaturę formy
- Zwiększ temperaturę topnienia, aby zwiększyć plastyfikację
- Wypoleruj wnękę formy
- Popraw wentylację
- Suszyć surowiec (w temperaturze ok.{0}} przez 1–2 godziny)
VIII. Błysk/zadziory
Zjawisko: Przepełnienie materiału na linii podziału lub wkładkach.
Powoduje:
- TPE charakteryzuje się dużą płynnością lub temperatura materiału jest zbyt wysoka.
- Ciśnienie wtrysku i/lub prędkość wtrysku są zbyt wysokie.
- Siła mocowania jest niewystarczająca.
- Nadmierny luz w formie.
- Przepełnienie.
Rozwiązania:
- Obniż temperaturę materiału.
- Zmniejsz ciśnienie wtrysku i prędkość wtrysku.
- Zwiększ siłę mocowania.
- Zmodyfikuj formę, aby zmniejszyć luzy montażowe.
- Zmniejszyć objętość wtrysku.
IX. Bąbelki / Pustki
Zjawisko: Pęcherzyki lub puste przestrzenie obecne na powierzchni lub we wnętrzu.
Powoduje:
- Surowiec jest wilgotny; wilgoć wyparowuje.
- Temperatura topnienia jest zbyt wysoka, co prowadzi do lekkiego rozkładu.
- Prędkość wtrysku jest zbyt duża, co powoduje uwięzienie powietrza.
- Niewystarczający nacisk trzymania; materiał nie jest całkowicie zagęszczony.
Rozwiązania:
- Wysuszyć surowiec: 70 stopni przez 1–2 godziny.
- Obniż temperaturę topnienia.
- Zmniejsz prędkość wtrysku na początkowym etapie, aby zminimalizować ryzyko uwięzienia powietrza.
- Zwiększ siłę docisku i wydłuż czas trzymania.
10. Zadrapania, ślady przeciągania i uszkodzenia powierzchni
Zjawisko: Powierzchnia produktu jest podatna na zarysowania; sworznie wypychaczy powodują ślady oporu; materiał jest miękki, ale brakuje mu wytrzymałości.
Powoduje:
- Szorstkie wykończenie powierzchni formy.
- Niewystarczający kąt pochylenia.
- Temperatura materiału jest zbyt niska, co powoduje niewystarczającą wytrzymałość.
- Twardość materiału jest zbyt wysoka lub wybrany gatunek materiału jest nieodpowiedni.
- Niewystarczające chłodzenie prowadzące do przedwczesnego wyrzucenia.
Rozwiązania:
- Wypoleruj powierzchnię formy i zwiększ kąt pochylenia.
- Odpowiednio zwiększyć temperaturę materiału.
- Wybierz gatunek materiału o bardziej odpowiedniej twardości.
- Przed wyrzuceniem poczekaj na wystarczające ochłodzenie.
