PCV dzieli się na sztywne PCV (UPVC) i elastyczne PCV. Jego cechy obejmują wyjątkową wrażliwość termiczną, podatność na rozkład, słabą płynność i silną korozję; ponadto zawarte w nim plastyfikatory mają tendencję do wypłukiwania i nie można go poddawać długotrwałemu działaniu wysokich temperatur. W związku z tym jego formowanie stanowi znacznie większe wyzwanie w porównaniu ze zwykłymi tworzywami sztucznymi.
I. Żółknięcie, przypalenie, czarne plamy i czarne smugi (najbardziej typowe)
Zjawiska: Żółknięcie gotowego produktu, brązowe smugi, czarne plamy, przypalenie i ostry zapach.
Powoduje:
- Temperatura materiału jest zbyt wysoka, co prowadzi do szybkiego rozkładu termicznego PVC.
- Prędkość obrotowa ślimaka jest zbyt duża, co powoduje nadmierne nagrzewanie ścinające.
- Czas przebywania w beczce jest zbyt długi.
- Materiał gromadzi się i karbonizuje w „martwych strefach” ślimaka lub cylindra.
- Zawartość stabilizatora jest niewystarczająca lub nierównomiernie rozproszona.
Rozwiązania:
- Ściśle kontroluj temperaturę materiału: utrzymuj ją w zakresie 160–190 stopni; Surowo zabraniaj przekraczania 200 stopni.
- Zmniejsz prędkość obrotową śruby, aby zminimalizować nagrzewanie ścinające.
- Skróć cykl formowania; przed wyłączeniem maszyny należy całkowicie oczyścić beczkę.
- Regularnie czyść śrubę i cylinder.
- Upewnij się, że stabilizator jest równomiernie rozproszony w mieszaninie i unikaj stosowania materiałów przeterminowanych.
II. Srebrne smugi, ślady gazu i ślady przepływu
Zjawiska: Srebrne smugi, mętne plamy lub liniowe prążki na powierzchni.
Powoduje:
- Surowiec zawiera wilgoć, która odparowuje w wysokich temperaturach.
- Niewielki rozkład termiczny wytwarza gazowy chlorowodór.
- Prędkość wtrysku jest zbyt duża, co powoduje uwięzienie powietrza.
- Słaba wentylacja formy.
- Niewystarczające przeciwciśnienie powoduje nierównomierną plastyfikację.
Rozwiązania:
- Suszyć surowiec w temperaturze 60–70 stopni przez 1–2 godziny.
- Obniż temperaturę materiału, aby zapobiec rozkładowi.
- W początkowej fazie należy zmniejszyć prędkość wtrysku, aby zapewnić płynne wypełnienie formy.
- Popraw wentylację formy.
- Odpowiednio zwiększ przeciwciśnienie.
III. Krótkie strzały, nierówny przepływ i niewystarczające wypełnienie
Objawy: niewypełnione ostre rogi,-części o cienkich ściankach i kończyny.
Powoduje:
- Temperatura materiału i/lub temperatura formy są zbyt niskie, co powoduje słabą płynność.
- Niewystarczające ciśnienie wtrysku i/lub prędkość wtrysku.
- Prowadnice i/lub bramy są za małe.
- Słabe odpowietrzanie pleśni.
- Nierównomierne rozmieszczenie plastyfikatorów w elastycznym PCW prowadzi do lokalnych problemów z lepkim przepływem.
Rozwiązania:
- Odpowiednio zwiększ temperaturę materiału i temperaturę formy.
- Zwiększ ciśnienie wtrysku; wypełniaj formę przy średniej-do-prędkości wtrysku.
- Powiększ bramy i prowadnice.
- Popraw wentylację formy.
- Należy pamiętać o dokładnym wymieszaniu materiału, aby zapewnić odpowiednią plastyfikację.
IV. Wyraźne linie spawów i słaba wytrzymałość
Objawy:Głębokie i odbarwione (białawe) linie spawów; skłonny do pękania.
Powoduje:
- Niska temperatura topnienia i/lub temperatura formy, co powoduje słabe stopienie.
- Mała prędkość wtrysku, powodująca przedwczesne ochłodzenie czoła strumienia stopu.
- Słaba wentylacja prowadząca do uwięzienia powietrza na linii spawania.
- Niewłaściwa lokalizacja bramy.
Rozwiązania:
- Zwiększ temperaturę stopu i temperaturę formy.
- Odpowiednio zwiększyć prędkość wtrysku.
- Dodaj rowki odpowietrzające w miejscu linii spawania.
- Zoptymalizuj rozmieszczenie zasuw, aby skrócić ścieżkę przepływu stopu.
V. Skurcze i ślady zatopienia
Zjawisko: zagłębienia występujące w miejscach żeber, występów i sekcji o grubych-ścianach.
Powoduje:
- Niewystarczający nacisk trzymania; czas trzymania jest za krótki.
- Ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie.
- Brama jest za mała, co prowadzi do przedwczesnego zamarzania.
- Temperatura topnienia jest zbyt wysoka, co powoduje nadmierny skurcz.
- Nierówna grubość ścianki.
Rozwiązania:
Zwiększ ciśnienie trzymania; wydłużyć czas trzymania.
- Odpowiednio zwiększyć ciśnienie wtrysku.
- Powiększ rozmiar bramy.
- Odpowiednio obniżyć temperaturę topnienia.
- Zaprojektuj produkt o możliwie jednolitej grubości ścianki.
VI. Błysk/zadziory
Zjawisko: Przepełnienie materiału na linii podziału lub wkładkach.
Powoduje:
- Temperatura materiału jest zbyt wysoka, co powoduje zwiększoną płynność.
- Ciśnienie wtrysku i/lub prędkość wtrysku są nadmierne.
- Siła mocowania jest niewystarczająca.
- Nadmierny luz w zespole formy.
- Przepełnienie.
Rozwiązania:
- Obniż temperaturę materiału.
- Zmniejsz ciśnienie wtrysku i prędkość wtrysku.
- Zwiększ siłę mocowania.
- Zmodyfikuj formę, aby zmniejszyć luz.
- Zmniejszyć objętość wtrysku.
VII. Wypaczenia i deformacje
Zjawisko: Zginanie, skręcanie, niestabilność wymiarowa
Powoduje:
- Nierówne chłodzenie; duże napięcie wewnętrzne
- Nierówna temperatura formy (przód i tył)
- Znaczące różnice w grubości ścianki; nierównomierny skurcz
- Zbyt duża prędkość wtrysku; silna orientacja molekularna
- Niezrównoważony wyrzut
Rozwiązania:
- Zapewnij jednolitą temperaturę formy; wydłużyć czas chłodzenia
- Zmniejszyć prędkość wtrysku, aby zminimalizować naprężenia wewnętrzne
- Zoptymalizuj grubość ścianki produktu
- Dostosuj równowagę wyrzutu
- W przypadku sztywnego PVC temperaturę formy można odpowiednio zwiększyć
VIII. Pękanie, kruchość i odpryskiwanie
Zjawiska: pękanie podczas wyjmowania z formy, pękanie podczas montażu, wyszczerbione rogi/krawędzie.
Powoduje:
- Sztywne PCV jest z natury kruche.
- Nadmierny stres wewnętrzny.
- Temperatura formy jest zbyt niska; chłodzenie jest zbyt szybkie.
- Nierówny wyrzut; „wybielanie wyrzutowe” (wybielanie stresowe).
- Niewystarczająca zawartość plastyfikatora lub nierównomierny rozkład.
Rozwiązania:
- Zwiększ temperaturę formy do 30–50 stopni.
- Zmniejsz prędkość wtrysku i zminimalizuj naprężenia ścinające.
- Wyreguluj sworznie wyrzutnika, aby zwiększyć powierzchnię styku wyrzutnika.
- Odpowiednio zwiększyć udział plastyfikatora (dla gatunków elastycznych).
- Unikaj nadmiernego chłodzenia.
IX. Zamglenie powierzchni, słaby połysk i tłuste pozostałości
Zjawiska: Zmętnienie powierzchni, brak połysku, uczucie tłustości, wykwity (szron).
Powoduje:
- Migracja (wydzielanie) plastyfikatorów lub smarów.
- Temperatura materiału jest zbyt niska, co powoduje słabą plastyfikację.
- Temperatura formy jest zbyt niska.
- Szorstkie wykończenie powierzchni formy.
- Nierównomierne mieszanie surowców.
Rozwiązania:
- Kontroluj proporcję dodatków, aby uniknąć nadmiaru.
- Odpowiednio zwiększyć temperaturę materiału w celu poprawy plastyfikacji.
- Zwiększ temperaturę formy.
- Wypoleruj powierzchnię formy.
- Przed rozpoczęciem produkcji należy zadbać o dokładne wymieszanie materiałów.
X. Bąble i puste przestrzenie
Zjawisko: Pęcherzyki lub puste przestrzenie obecne na powierzchni lub w części.
Powoduje:
- Zawartość wilgoci w surowcu.
- Zbyt wysoka temperatura materiału, prowadząca do rozkładu i wydzielania się gazu.
- Zbyt duża prędkość wtrysku, powodująca uwięzienie powietrza.
- Niewystarczający docisk, uniemożliwiający prawidłowe zagęszczenie.
- Skurcz w grubych-częściach, tworząc puste przestrzenie próżniowe.
Rozwiązania:
- Wysuszyć surowiec.
- Obniż temperaturę materiału, aby zapobiec rozkładowi.
- Podczas napełniania formy należy stosować mniejszą prędkość wtrysku.
- Zwiększ ciśnienie trzymania.
- W przypadku grubych-części ściankowych należy wydłużyć czas utrzymywania i chłodzenia.
